1.清洁工作
清除机床表面、工作台、刀库及防护罩上的切屑、油污，保持设备清洁。
清理排屑器内的碎屑，避免堵塞。
2.润滑检查
检查导轨、丝杠、轴承等部位的润滑情况，手动润滑点需及时添加润滑油。
确认自动润滑系统油量充足，无泄漏。
3.液位监测
检查冷却液、液压油及润滑油箱的液位，必要时补充或更换
4.预热与空运行
启动后执行主轴低速预热（5-10分钟），并进行空行程运行，检查各轴移动是否平稳。
5.异常检查
监听主轴、丝杠运行是否有异响，观察面板报警信息，发现问题及时处理。
1.冷却系统维护
清洗或更换冷却液过滤器，清理水箱沉淀物，防止细菌滋生。
2.气压与管路检查
检查气动系统压力（通常需保持0.5-0.7MPa），排查气管、接头是否漏气。
3.夹具与刀具检查
检查夹具夹紧力是否正常，清理刀柄锥面污渍，避免装刀偏移。
4.数据备份
备份数控系统参数、加工程序，防止意外丢失。
1.机械部件深度清洁
用专用清洗剂清理导轨、丝杠上的油泥，检查是否有划痕或锈蚀。
2.冷却液更换
彻底更换冷却液并清洗水箱，防止变质腐蚀机床。
3.电气系统检查
清理电控柜灰尘，检查电缆、继电器、接触器是否松动或老化。
4.精度初检
简单测试加工件的尺寸精度，发现偏差需排查原因。
1.液压与过滤系统
检测液压系统压力是否正常，清洗或更换液压油过滤器。
2.主轴与刀柄维护
清洁主轴锥孔，检查刀柄拉钉是否磨损，确保换刀精度。
3.安全装置测试
测试急停按钮、防护门联锁、超程保护等功能是否有效。
4.精度校准
使用激光干涉仪或球杆仪检测机床几何精度，必要时联系厂家校准。
1.传动系统检查
检查皮带、联轴器、齿轮的磨损与松紧度，调整或更换损坏件。
2.润滑系统维护
清洗润滑泵和油路，更换变质润滑油，确保油路畅通。
3.液压油更换
彻底更换液压油并清洗油箱，避免油液劣化影响性能。
4.电机维护
清洁主轴电机、进给电机的散热风扇，检查绕组绝缘性能。
1.核心部件检测
拆卸检查主轴轴承、丝杠螺母、导轨滑块等关键部件的磨损情况，必要时更换。
2.电气系统升级
更新数控系统软件，更换老化电缆、电池（如系统备份电池）。
3.全面校准
由专业工程师进行机床水平度、重复定位精度、动态性能的全面校准。
4.地基与结构检查
检查机床地基是否沉降，紧固所有地脚螺栓，防止振动影响精度。
1.耗材选择
使用原厂或认证的润滑油、滤芯等耗材，避免劣质品损伤设备。
2.保养记录
详细记录每次保养内容及更换部件，建立维护档案。
3.异常处理
运行中若出现振动、异味或异常报警，立即停机并排查原因。
4.人员培训
定期培训操作人员规范使用和基础维护技能，减少人为失误。
通过系统化的保养计划，可显著降低数控铣床故障率，保障加工精度与效率。具体维护周期可根据实际使用频率和环境适当调整，建议参考设备手册并咨询厂家技术支持。